Una soluzione ai tre problemi principali degli encoder per macchine utensili

Pubblicato il 08/07/2025
Una soluzione ai tre problemi principali degli encoder per macchine utensili

Gli encoder lineari, spesso chiamati “strumenti di misura lineari”, offrono misurazioni di posizione di precisione elevata e una migliore stabilità dei processi. Usati per garantire una costante precisione delle macchine ed evitare disallineamenti a lungo termine, sono ideali per la produzione industriale “a luci spente”. In Renishaw, volevamo progettare un encoder lineare in grado di risolvere tre problematiche comuni: installazione, perdite e vulnerabilità alle vibrazioni. Corrie Fearon, Responsabile di produzione presso Renishaw, presenta l'encoder ottico incapsulato FORTiS™.

Progettare pensando al cliente
Anziché replicare prodotti esistenti, abbiamo deciso di apprendere dalle esperienze del mondo reale e usare il feedback dei clienti per orientarci nella progettazione di un prodotto migliore. Con quest'obiettivo in mente, abbiamo lanciato un programma di sviluppo per partner che ha coinvolto un'ampia gamma di clienti fidati, oltre al nostro team di produzione industriale. 

Accettando con umiltà il fatto che ci fossero degli aspetti di cui non eravamo ancora a conoscenza, abbiamo ascoltato attentamente alcuni importanti clienti del settore per scoprire cosa apprezzassero o meno dei nostri prodotti. Il sondaggio ha rivelato l'esistenza di tre problematiche principali: installazione, perdite e vulnerabilità alle vibrazioni.

Risoluzione delle problematiche
Per far fronte all'idea condivisa che gli encoder per macchine utensili sono difficili da installare, Renishaw ha deciso di progettare gli encoder FORTiS appositamente per l'installazione da parte degli operatori della linea di assemblaggio. Sono dotati di un intuitivo LED di impostazione che favorisce sempre la corretta installazione al primo colpo, dandone conferma con l'accensione di una luce blu. Questa semplicità abbatte i potenziali errori e garantisce un'impostazione rapida ed efficiente.

Per quanto riguarda le perdite, abbiamo reso le guarnizioni a labbro dell'encoder molto più resistenti all'usura, alle lacerazioni e all'ampia gamma di agenti chimici usati nei refrigeranti moderni. La nostra esclusiva guarnizione a labbro DuraSeal™ riduce le perdite del 70%, offrendo così una migliore protezione dalle contaminazioni. 

Per quanto riguarda le vibrazioni, il sistema FORTiS è l'unico encoder incapsulato sul mercato a essere dotato di smorzatori a massa accordata integrati. Questi riducono dell'80% le vibrazioni nella testina di lettura dell'encoder, con un conseguente miglioramento significativo della rigidità e della stabilità di posizione negli ambienti caratterizzati da vibrazioni elevate. 

Mettere in pratica il feedback dei clienti
Il nostro punto di partenza è stato un dimostratore tecnologico, che abbiamo perfezionato fino a sentirci abbastanza pronti da presentare l'encoder ai membri del programma di sviluppo per partner. Una volta acquisita una migliore comprensione degli ambienti di installazione dei nostri partner, è diventato chiaro come si trattasse di un cambiamento importante. Sono queste piccole, ma significative, aggiunte che rendono l'encoder FORTiS di gran lunga migliore.

Dovevamo inoltre dimostrare che il nostro sistema sarebbe stato in grado di resistere anche agli ambienti più difficili in cui si fa uso di macchine utensili. Abbiamo coinvolto diversi utenti di questo tipo di macchine, tra cui quelli che usano macchine di fascia alta per una precisione a livello nanometrico. Abbiamo parlato con in clienti che usano smerigliatrici, che generano contaminazione con particolato abrasivo, nonché con quelli che gestiscono centri di lavorazione ad alta velocità, soggetti a vibrazioni e urti. 

Abbiamo anche collaborato con clienti dell'industria petrolifera e del gas, che usano le macchine in luoghi remoti, estremi e con poca disponibilità di interventi di manutenzione. Il nostro obiettivo non era semplicemente soddisfare gli standard più elevati: intendevamo superarli. I rigorosi test condotti hanno confermato la resistenza dell'encoder FORTiS, dimostrando l'affidabilità del prodotto.

Intensificare la produzione
La transizione dallo sviluppo su piccola scala alla produzione di massa è sempre complesso, e l'encoder FORTiS non ha fatto eccezione. Nelle prime fasi di produzione, le operazioni a livello di tecnici erano indispensabili per il controllo della qualità. Passando alla produzione di massa, è diventato fondamentale mantenere costante la qualità per l'intera fase. Abbiamo quindi eseguito rigorosi controlli di qualità grazie al nostro nuovo processo NPI per l'introduzione di nuovi prodotti. 

In questa fase, i tecnici nelle aree NPI hanno lavorato in stretta collaborazione con il team di sviluppo del prodotto, informandolo tempestivamente all'insorgere di problematiche, in modo da garantire risultati costanti e di qualità. Quando il prodotto è entrato pienamente in fase di produzione, il team aveva già familiarità con ogni singolo aspetto del processo. Questo tipo di affiancamento ci ha consentito di aumentare la produzione garantendo standard di qualità e controllo costanti. A febbraio 2024, è iniziata la produzione di massa degli encoder FORTiS nel nostro stabilimento di produzione all'avanguardia di Miskin, nel Galles meridionale. 

L'encoder FORTiS è stato sviluppato in modo meticoloso per risolvere le problematiche comuni che hanno a lungo afflitto il settore delle macchine utensili: installazione difficile, perdite e vulnerabilità alle vibrazioni. Superando questi ostacoli, l'encoder FORTiS non migliora solo i livelli di affidabilità e precisione delle macchine utensili, ma definisce anche un nuovo standard per ciò che è possibile ottenere negli ambienti più difficili.

Renishaw è uno dei maggiori produttori mondiali di sistemi di misurazione e sistemi per la produzione industriale. I suoi prodotti offrono alti livelli di precisione e accuratezza, in quanto raccolgono dati che consentono a clienti e utenti finali di agire con sicurezza e sfruttare i vantaggi della tracciabilità. Inoltre, queste tecnologie aiutano i clienti a introdurre innovazioni a prodotti e processi.
È un'azienda di portata globale, con più di 5.000 dipendenti che lavorano nei 36 paesi in cui opera tramite affiliate completamente controllate da Renishaw. La maggior parte delle attività di ricerca e sviluppo hanno luogo nel Regno Unito, mentre i principali stabilimenti di produzione hanno sede in India, Irlanda e Regno Unito.
Il principio guida di Renishaw è: “Trasformiamo il futuro insieme”. In quest'ottica, l'azienda collabora con i propri clienti per realizzare prodotti, creare materiali e sviluppare le terapie che saranno necessarie per il futuro.

Per maggiori informazioni: Renishaw
Una soluzione ai tre problemi principali degli encoder per macchine utensili
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04/06/2026 Leggi di più

Trasformare un tool elettrico in uno strumento da laboratorio…e viceversa!

L'aggiunta di una cella di carico ad elevata precisione ad una servopressa Coretec, migliora drasticamente le prestazioni della funzione “Work Explorer” di CORETEC WPS.I tools Coretec (per esempio la serie di servopresse GS e MS) sono strumenti di misura altamente sofisticati.Non si limitano a spingere, ma analizzano:Funzione Work Explorer:I controllori Coretec sono dotati di una modalità Work Explorer. Questa permette al punzone di muoversi ad una velocità di ricerca specifica fino a quando non rileva una minima variazione di forza (contatto). Registra quindi la posizione esatta, fungendo di fatto da sonda di contatto.Elevata frequenza di campionamento:Coretec è nota per l'elaborazione dati ad altissima velocità (oltre 1000 campioni/sec), fondamentale quando si utilizza la servopressa come sonda per garantire che il punto di attivazione venga rilevato con precisione.Funzionalità migliorate:1. Elevata sensibilità al contatto (trigger point). La cella di carico standard integrata in una servopressa è dimensionata per la capacità massima della macchina (ad esempio, 5 kN). Per questo motivo, non ha la risoluzione necessaria per rilevare contatti molto piccoli.Vantaggio: un sensore esterno può essere dimensionato specificamente per la fase di tastatura (ad esempio, per rilevare un contatto di 0,5 N su una macchina da 5 kN). Ciò garantisce che la servopressa si arresti nel momento in cui tocca la superficie senza deformare il pezzo, fornendo una misurazione del punto zero molto più precisa.2. Eliminazione dell'attrito interno (noise). I sensori interni devono tenere conto dell'attrito della vite a ricircolo di sfere, dei cuscinetti del motore e delle guarnizioni. Questo rumore meccanico può mascherare la forza effettiva sulla punta dell'utensile.Vantaggio: un sensore esterno montato direttamente sull'utensile misura solo la forza applicata al pezzo. Questo segnale pulito consente alla funzione Coretec Work Explorer di attivarsi con una ripetibilità molto maggiore, poiché non è influenzato dal calore, dall'usura o dalla meccanica interna della servopressa.3. Precisione dimensionale a livello di micron. Quando si utilizza una servopressa come sonda, spesso si cerca di calcolare una dimensione relativa (ad esempio, misurare l'altezza di un componente per determinare quale spessore inserire).Vantaggio: poiché il calcolo è Forza + Spostamento, qualsiasi errore nel rilevamento della forza comporta un errore nella posizione registrata. Un sensore più preciso riduce questo margine di incertezza, consentendo di mantenere tolleranze di assemblaggio più strette, impossibili da ottenere con un sensore interno standard.4. Tracciabilità diretta. In diversi settori, come la produzione di dispositivi medici e l'industria aerospaziale, la servopressa viene spesso considerata uno strumento di misura.Vantaggio: è significativamente più semplice calibrare e certificare una cella di carico esterna ad alta precisione, secondo gli standard internazionali, rispetto alla calibrazione dell'intero sistema di azionamento interno di una servopressa.Coretec con sensori esterni:Il controller WPS è progettato con ingressi analogici ad alta velocità per gestire specificamente questo sensore esterno, rendendo molto semplice implementare un circuito di forza di feedback secondario ad alta precisione.

03/06/2026 Leggi di più

Inovance lancia nuove soluzioni di azionamento affidabili, robuste e intelligenti a interpack 2026

Inovance ha presentato nuove soluzioni come parte del suo ecosistema di automazione completa in continua espansione, tra cui il servoazionamento multi-asse QS900 di nuova generazione, l’azionamento AC Serie DT60, il sistema integrato servo motore-azionamento Serie IDM e il motore MSG a cavo singolo, in occasione di interpack 2026 a Düsseldorf. Le ultime soluzioni di azionamento motore dello specialista globale dell’automazione Inovance – le serie QS900, DT60 e IDM – sono state lanciate a interpack 2026 a Düsseldorf (7-13 maggio), mettendo in evidenza le soluzioni robuste e intelligenti dell’azienda per il processing, il packaging e la stampa. Lo stand Inovance alla fiera dedicata al packaging e al processing (18b/F12) ha ospitato l’affidabile azionamento AC DT60N con grado di protezione IP66 per linee di trasporto, il servoazionamento QS900 per applicazioni multi-asse e il resistente e compatto sistema integrato servo motore-azionamento Serie IDM, ideale per linee di trasporto e macchine etichettatrici. Presentati insieme al nuovo motore MSG a cavo singolo (progettato specificamente per il mercato europeo) e a numerose tecnologie già esistenti, questi azionamenti fanno parte dell’ecosistema di automazione completa dell’azienda in continua espansione. Controllo del movimento robusto e ad alte prestazioni per packaging e processingIl DT60N con grado di protezione IP66 è particolarmente adatto alle applicazioni di packaging, garantendo elevata affidabilità anche negli ambienti industriali più impegnativi, grazie alla sua struttura monoblocco pressofusa in lega di alluminio ad alta resistenza. Con un’estrema durabilità e protezione, ridondanza di livello automotive e manutenzione predittiva per componenti critici, il DT60N è ideale per linee di trasporto ad alta protezione e linee di produzione intelligenti e flessibili. Il sistema integrato servo motore-azionamento Serie IDM, compatto e con grado di protezione IP67, elimina la necessità di un azionamento e di un motore separati, contribuendo a ridurre le dimensioni del quadro elettrico fino al 70%, la lunghezza dei cavi del 70% e offrendo opzioni di installazione altamente flessibili. Garantisce prestazioni intelligenti e stabili anche in ambienti difficili, supportando sovraccarichi fino al 450%. La tecnologia a cavo singolo semplifica manutenzione e installazione, e la Serie IDM è particolarmente indicata per linee di trasporto e macchine etichettatrici. Con una latenza ultra-ridotta, l’avanzato servoazionamento multi-asse QS900 di nuova generazione integra il controllo del movimento per un’erogazione più fluida di velocità e coppia. L’affidabilità e la diagnostica basate sull’intelligenza artificiale offrono messa in servizio digitale e ottimizzazione con un solo clic per scenari multi-asse. La manutenzione predittiva previene i fermi non pianificati e l’ottimizzazione intelligente dell’energia garantisce la massima efficienza. Adatto a un’ampia gamma di macchinari per packaging e stampa, il servo motore intelligente Serie MSG conforme agli standard europei presenta un design flessibile e modulare. Nonostante le dimensioni compatte, la Serie MSG offre elevate prestazioni, rapidità di risposta e affidabilità, comprese velocità massime fino a 10.000 giri/min, e integra funzioni di monitoraggio predittivo per ridurre i tempi di fermo non pianificati. Erano inoltre esposti alcuni dei principali prodotti Inovance adatti alle operazioni di packaging e processing. Tra questi: • L’HMI ITS7156E-INT ad alte prestazioni con porte Ethernet e seriali integrate​• Il PLC intelligente AC703-INT con supporto per molteplici protocolli di comunicazione​• I moduli I/O GL20 affidabili e compatti​• L’azionamento AC compatto universale MD630N, ricco di funzionalità e altamente flessibile​• Il servoazionamento EtherCAT monoasse SV680N con sicurezza funzionale e controllo preciso Marcus Finkbeiner, Sales Director DACH di Inovance, afferma: “Disponiamo di un portafoglio di prodotti in continua espansione, ideale per i settori del packaging, del processing e della stampa. Sono lieto di lanciare il servoazionamento multi-asse QS900, l’azionamento AC DT60N e il nuovo sistema integrato servo motore-azionamento IDM a interpack, dimostrando il nostro impegno nel soddisfare le esigenze del settore. Offriamo ai nostri partner in Europa l’opportunità di entrare in nuovi mercati e far crescere il proprio business grazie al nostro portafoglio flessibile e ad alte prestazioni, supportato da una forte presenza locale.” Max Boxberger, Sales Engineer DACH di Inovance, aggiunge: “interpack 2026 è stata un’ottima occasione per mostrare il nostro ecosistema di automazione completa a un settore target. Abbiamo riscontrato grande interesse per i nostri prodotti nuovi ed esistenti e non vediamo l’ora di collaborare con un numero sempre maggiore di clienti in tutta Europa per ottimizzare le loro apparecchiature e operazioni di packaging e processing.” Informazioni su Inovance Technology EuropeInovance Technology Europe offre una gamma completa di prodotti per l’automazione industriale, tra cui azionamenti AC a bassa e media tensione, servo sistemi, controllo del movimento, CNC, PLC, HMI e robot industriali.L’azienda dispone di uffici in Germania, Francia, Spagna, Italia, Regno Unito e Ungheria, oltre a una rete di distributori in tutto il continente.Inovance Technology Europe è il ramo europeo di Inovance, gruppo globale dell’automazione industriale con sede a Shenzhen e un fatturato di 5,2 miliardi di dollari.

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