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Presentato in anteprima mondiale a LogiMAT 2026, AXL 15 iGo automatizza il carico e lo scarico dei camion STILL, leader nella fornitura di sistemi e attrezzature per l’intralogistica, presenta in occasione di LogiMAT 2026 una vera pietra miliare nell’intralogistica: la prima soluzione sul mercato, pronta per la produzione in serie, per l’automazione del carico e dello scarico dei camion senza necessità di tecnologia di sicurezza fissa alla baia di carico. Con il nuovo transpallet elettrico autonomo AXL 15 iGo, STILL chiude uno degli ultimi grandi gap nell’automazione dei magazzini: la gestione delle merci in entrata e in uscita direttamente alla baia di carico. L’automazione arriva alla baia di caricoL’area della baia di carico è tradizionalmente caratterizzata da tempi stretti, carenza di personale, lavoro notturno e condizioni operative difficili, dalle alte temperature estive al rigido freddo invernale. Inoltre, occorre affrontare spazi limitati, geometrie variabili dei rimorchi e requisiti di sicurezza molto stringenti. Mentre molte aziende hanno da tempo automatizzato magazzini, sistemi di trasporto interno e movimentazione, il carico e scarico dei camion è rimasto fino ad oggi un processo considerato scarsamente automatizzabile. “Con AXL 15 iGo colmiamo un vuoto storico nell’intralogistica, rendendo per la prima volta il carico e lo scarico automatizzati dei camion uno standard accessibile e facilmente implementabile”, spiega Matteo Piantanida, Head of Sales Automation STILL in Italia. “La nostra soluzione rende la ricezione e spedizione delle merci più efficiente, sicura, prevedibile e affidabile. La standardizzazione dei processi consente flussi di lavoro ripetibili, che aumentano notevolmente la stabilità e la trasparenza operativa. È un passo fondamentale della nostra strategia: offrire soluzioni di automazione scalabili per ogni area dell’intralogistica.” Trenta pallet in trentacinque minuti in modo autonomo, flessibile e sicuroIl transpallet autonomo AXL 15 iGo è stato sviluppato specificamente per l’automazione del carico e dello scarico dei camion: due veicoli operanti in coppia possono caricare autonomamente fino a 30 pallet EPAL in circa 35 minuti. Grazie a logiche innovative di localizzazione e posizionamento integrate con un nuovo concetto olistico di sicurezza, il carrello è in grado di riconoscere in autonomia la configurazione interna del rimorchio e posizionare i pallet con precisione. Un vantaggio particolarmente rilevante per gli utilizzatori è che AXL 15 iGo non necessita di alcun sistema di sicurezza fisso al varco, come scanner o riflettori installati sulla baia o nel rimorchio. Ciò rende la soluzione altamente flessibile, veloce da implementare e facile da integrare nelle operazioni esistenti. Sicurezza e precisione negli spazi più angustiPer garantire movimentazioni sicure e una navigazione precisa, AXL 15 iGo utilizza due tecnologie complementari: all’esterno del rimorchio impiega la tecnologia di localizzazione 3D Visual SLAM; all’interno utilizza la localizzazione basata su LiDAR, che consente una precisione al centimetro. Il carrello integra anche scanner di sicurezza LiDAR, sistemi di telecamere, segnali luminosi e acustici e rilevamento 3D dei pallet. Una soluzione per molteplici settoriAXL 15 iGo è particolarmente adatto a settori con elevati volumi di pallet e unità di carico standardizzate, come operatori 3PL, logistica alimentare, retail e aziende produttive. Con una portata fino a 1.500 kg e una velocità fino a 2 m/s, il carrello è in grado di soddisfare le diversificate esigenze industriali. L’integrazione in flotte automatizzate è scalabile tramite interfaccia VDA 5050, fleet manager dedicato e API aperte verso i sistemi di gestione del magazzino (WMS). Anteprima mondiale a LogiMAT 2026STILL presenta per la prima volta al pubblico AXL 15 iGo in occasione di LogiMAT 2026, al padiglione 10, stand B40 e B41. Il carrello sarà disponibile immediatamente dopo la fiera. “I nostri clienti ci chiedono soluzioni immediatamente implementabili. Per questo abbiamo scelto di lanciare il prodotto solo una volta pronto per essere messo in commercio in tempi rapidi”, afferma Piantanida. Informazioni su STILLSpecializzata nella fornitura di soluzioni intralogistiche, STILL dispone di un portafoglio prodotti che comprende carrelli elevatori, tecnologia di magazzino, sistemi connessi e servizi. Fondata nel 1920 da Hans Still, l’azienda offre soluzioni personalizzate e ottimizzate per il cliente, accompagnate da un servizio eccellente. L'obiettivo di STILL è rendere “intelligente” l'intralogistica, sviluppando soluzioni in grado di rendere le operazioni di magazzino più fluide ed efficienti, proteggere la salute delle persone che vi lavorano e, allo stesso tempo, soddisfare i più elevati standard di sostenibilità. Con questo obiettivo STILL è impegnata nella promozione di nuove soluzioni per la mobilità elettrica, l'automazione, la gestione della flotta e dell'energia, nonché la circolarità, ovvero la conservazione e il riciclaggio coerente delle risorse. Con sede centrale ad Amburgo, STILL impiega 7.100 persone ed è presente in 89 Paesi. L’organizzazione italiana può contare sulla più solida e capillare rete di vendita e assistenza presente sul territorio, composta da 10 filiali dirette, oltre 50 tra concessionari e partner, 950 tecnici di assistenza e oltre 170 funzionari commerciali.
I cobot stanno cambiando la produzione, ma il vero valore deriva dalla perfetta integrazioneI cobot hanno ridefinito radicalmente le aspettative in materia di automazione, emergendo come risposta diretta ad alcune delle pressioni più urgenti del settore. La persistente carenza di manodopera, l'aumento della domanda di produzione e i limiti fisici dei layout tradizionali delle fabbriche hanno reso la flessibilità una priorità. Il loro fascino deriva dalla combinazione di integrazione semplice, livelli di investimento accessibili e capacità di operare in sicurezza. In questo articolo, Hakan Aydoğdu, CEO di Tezmaksan Robot Technologies, azienda specializzata in automazione CNC, riflette su come le tecnologie collaborative stiano ridefinendo l'automazione.L'ultimo rapporto World Robotics 2025 sottolinea quanto sia rapida l'accelerazione di questo passaggio all'automazione. Le installazioni di robot industriali hanno raggiunto le 542.076 unità nel 2024, più del doppio rispetto al dato registrato un decennio prima. È il quarto anno consecutivo in cui le installazioni annuali superano la soglia del mezzo milione.L'Asia continua a dominare con quasi tre quarti di tutte le nuove installazioni, mentre l'Europa e le Americhe rappresentano quote molto più ridotte. Questi numeri rivelano non solo la velocità di adozione, ma anche lo squilibrio globale nella preparazione all'automazione.Il panorama globale dell'automazioneUna recente ricerca di Make UK evidenzia che circa il 36% dei posti vacanti nel settore manifatturiero è difficile da coprire a causa della mancanza di candidati con le competenze, le qualifiche o l'esperienza adeguate. I robot collaborativi stanno assumendo un ruolo sempre più importante nel colmare questa lacuna. Assumendosi compiti ripetitivi, fisicamente impegnativi o ad alto rischio, i cobot aiutano i produttori a mantenere i livelli di produzione anche in caso di carenza di manodopera.I cobot garantiscono costantemente una maggiore produttività e una qualità più affidabile, consentendo ai lavoratori umani di concentrarsi su compiti complessi o a valore aggiunto. Contribuiscono inoltre a migliorare il benessere sul posto di lavoro riducendo lo stress e gli infortuni, e la loro programmazione semplice rende l'automazione realizzabile senza lunghi tempi di attesa o formazione approfondita. Per molte aziende, questa combinazione accelera il percorso verso un ritorno sull'investimento misurabile.Navigare tra le nuove normativeNel settore manifatturiero, i cobot sono sempre più utilizzati per ottimizzare le linee di assemblaggio e migliorare i flussi di lavoro operativi. Gli studi indicano che i cobot possono migliorare significativamente la produttività automatizzando le attività ripetitive e consentendo ai lavoratori umani di concentrarsi su attività più complesse che richiedono capacità cognitive.I quadri normativi si stanno evolvendo parallelamente a questo slancio tecnologico. Il regolamento UE sulle macchine 2023/1230, che sostituisce la precedente direttiva macchine, è stato adottato nel 2023 e sarà pienamente applicabile a partire da gennaio 2027. Esso introduce un approccio più rigoroso in materia di sicurezza, responsabilità e sicurezza informatica per le macchine avanzate e i sistemi collaborativi. I nuovi requisiti spingono i produttori verso una responsabilità più chiara e processi di conformità più rigorosi, segnalando che la conformità e un'integrazione più sicura diventeranno un fattore determinante nell'implementazione dell'automazione nei prossimi anni.Per gli ingegneri, ciò ha implicazioni dirette sulla progettazione, l'implementazione e la convalida dei sistemi robotici collaborativi. Negli ambienti logistici, i cobot sono sempre più utilizzati per la pallettizzazione, il prelievo degli ordini e la movimentazione dei materiali intralogistica, dove sistemi di visione integrati, sensori di forza e scanner di sicurezza consentono una stretta collaborazione uomo-robot senza le tradizionali gabbie di sicurezza. Nella produzione automobilistica, i cobot supportano l'assemblaggio di precisione, l'avvitatura, il controllo qualità e l'assistenza alle macchine, migliorando la coerenza dei tempi di ciclo e riducendo lo sforzo ergonomico degli operatori.Le migliori pratiche per un'integrazione senza soluzione di continuità includono la conduzione di valutazioni dei rischi specifiche per ogni attività in linea con le norme ISO 12100 e ISO/TS 15066, l'implementazione di arresti monitorati con certificazione di sicurezza e il monitoraggio della velocità e della separazione, nonché la garanzia di robusti controlli di sicurezza informatica per le celle robotiche collegate. Si consiglia inoltre agli ingegneri di dare priorità alle architetture di sistema modulari, ai protocolli di comunicazione industriale standardizzati (come PROFINET o EtherCAT) e agli strumenti di simulazione digitale per convalidare i layout e i flussi di lavoro prima dell'implementazione fisica Sfide negli ambienti di produzione legacyMolti ambienti di produzione stanno invecchiando o sono costruiti attorno a sistemi legacy che non sono stati progettati per la robotica. Piani di layout ristretti, infrastrutture obsolete o connettività discontinua possono complicare l'integrazione. Quando la nuova tecnologia incontra apparecchiature più vecchie, il processo può diventare costoso o richiedere molto tempo se le due cose non si allineano senza intoppi.Le capacità di un robot da sole non determinano il funzionamento dell'automazione collaborativa. L'installazione e la configurazione dei sistemi robotici, l'integrazione del software e la manutenzione di tutto ciò che ne fa parte possono spingere un team oltre le sue attuali competenze. I costi iniziali, dalle apparecchiature stesse alle modifiche delle strutture e alla formazione del personale, possono sembrare elevati, soprattutto nell'attuale contesto economico. I robot tradizionali, solitamente costruiti per compiti fissi e ripetitivi, spesso richiedono una riprogrammazione approfondita ogni volta che cambiano i prodotti o i layout, causando tempi di inattività che possono rapidamente erodere il loro vantaggio complessivo. Per ovviare a questi limiti, i produttori stanno adottando approcci di automazione sempre più flessibili che danno priorità alla rapidità di implementazione, alla riconfigurabilità e alla scalabilità degli investimenti, in particolare per le operazioni di piccole e medie dimensioni.Ad esempio, CubeBOX EcoLEAN-V1 e V2 consentono di riposizionare e adattare i sistemi man mano che i flussi di lavoro evolvono. Questa flessibilità permette ai produttori di scalare l'automazione in modo incrementale senza vincolare la produzione a layout fissi. Ciò riflette un più ampio passaggio verso l'automazione agile, soluzioni progettate per adattarsi alle mutevoli esigenze di produzione. EcoLEAN è disponibile in diverse configurazioni per supportare diversi carichi utili, dimensioni dei pezzi e vincoli di spazio, consentendo l'implementazione in una vasta gamma di ambienti di produzione.L'investimento giustoUn sondaggio condotto da Deloitte nel 2025 su 600 dirigenti del settore manifatturiero ha rilevato che l'80% di essi prevede di investire quest'anno il 20% o più del proprio budget di miglioramento in iniziative di produzione intelligente, con particolare attenzione agli strumenti e alle tecnologie di base. Questo livello di impegno segnala un chiaro cambiamento nel settore: i produttori non considerano più la digitalizzazione e l'automazione come aggiornamenti opzionali, ma come capacità essenziali che definiranno la competitività negli anni a venire.Sebbene la tecnologia collaborativa sia il motore di questa trasformazione, sono la flessibilità, la mobilità e l'accessibilità finanziaria che alla fine ridefiniranno il modo in cui opera il settore manifatturiero e chi ha accesso ai vantaggi dell'automazione.
Il centro di lavoro verticale Makino F6 ha celebrato la sua anteprima europea a EMO 2025. È stato progettato per lavorazioni ad alta precisione stabili e prolungate di stampi per plastica, matrici per stampaggio e stampi per pressofusione, in particolare. Il suo design garantisce un'eccezionale stabilità termica e prestazioni ad alta velocità per finiture superficiali superiori e tempi di ciclo ridotti.Cosa rende la F6 così specialeI quattro pilastri del concetto F6 di Makino sono il design rigido, la tecnologia del mandrino, la gestione termica e il software intelligente. I punti di forza di questo centro di lavoro verticale sono la tecnologia del mandrino con raffreddamento del nucleo e lubrificazione under-race, l'eccellente comportamento termico in ambienti normali, la precisione e l'affidabilità a lungo termine per una qualità superficiale superiore e il design predisposto per l'automazione. Ottimizzata per geometrie sagomate 3D e applicazioni con tolleranze strette nel settore degli stampi e delle matrici, l'F6 offre elevati livelli di precisione per lunghe ore di lavorazione e una corsa dell'asse Y estesa di 650 mm per adattarsi a stampi sempre più squadrati.Caratteristiche principaliRigidità strutturale e stabilità termica: Grazie all'analisi agli elementi finiti (FEA) impiegata nella progettazione della struttura estremamente rigida della macchina, la f6 smorza le vibrazioni per una precisione a lungo termine, mentre l'esclusiva configurazione degli assi elimina le sporgenze e garantisce il pieno supporto degli assi in tutta l'area di lavoro. Viti a ricircolo di sfere e chiocciole con nucleo refrigerato mantengono l'equilibrio termico durante le operazioni ad alta velocità. Il raffreddamento della flangia del motore impedisce qualsiasi trasferimento di calore dal motore alla struttura della macchina, mentre il raffreddamento dei cuscinetti di supporto ne migliora la durata e la costanza termica.Innovazioni del mandrino: Il raffreddamento del nucleo, la lubrificazione under-race, il controllo della temperatura oilmatic a circuito chiuso e l'equilibratura multipiano per ridurre le vibrazioni e migliorare la finitura superficiale sono caratteristiche innovative derivanti dalla leadership di Makino nella tecnologia dei mandrini. Come mandrino standard la f6 monta un HSK A63 da 20.000 giri/min, mentre un mandrino HSK-F63 da 30.000 giri/min è disponibile come optional.Controllo del movimento e software: Sviluppato per lavorazioni 3D ad alta velocità di avanzamento e tolleranze strette, il software Super Geometric Intelligence (SGI.5) di questa macchina mantiene un'elevata precisione anche con dati NC complessi e riduce significativamente i tempi di ciclo rispetto ai sistemi CNC standard. Le diverse modalità avanzate di movimento disponibili consentono agli utenti di personalizzare il comportamento della macchina in base alle specifiche esigenze del lavoro. Il 1/2 controllo Professional 6 della f6 integra hardware Fanuc e un sistema operativo Windows Embedded per offrire semplicità d'uso su uno schermo multi-touch da 15", con un layout che si adatta al flusso di lavoro dell'operatore, dall'impostazione all'esecuzione.Automazione e monitoraggio: L'ampia porta laterale per l'integrazione con robot, l'accesso dall’alto per le operazioni con carroponte e il facile accesso al cambio utensili automatico (ATC) e al mandrino rendono la f6 pronta per l'automazione. Il sistema di monitoraggio macchina opzionale consente il monitoraggio in tempo reale delle condizioni, della produzione e degli utensili.Gestione e manutenzione dei chip: L'efficiente rimozione dei trucioli è garantita da un sistema a cinque ugelli (quattro ugelli di raffreddamento e un soffiatore d'aria) attorno al mandrino, aria e refrigerante opzionali attraverso il mandrino, un vassoio raccoglitrucioli anteriore accessibile durante la lavorazione e un trasportatore opzionale per la rimozione di grandi volumi di trucioli. La manutenzione della f6 è stata semplificata grazie all'accesso centralizzato ai sistemi pneumatico, idraulico e di lubrificazione.Profilo AziendaleMakino Milling Machine Co., Ltd. è riconosciuta come uno dei principali fornitori di tecnologia e servizi nel settore delle macchine utensili. La società è quotata alla Borsa di Tokyo e impiega circa 4.800 persone nelle Americhe, in Europa e in Asia. Il suo fatturato per l'anno fiscale conclusosi il 31 marzo 2025 è stato di 1,4 miliardi di euro. L'ampia gamma di soluzioni Makino per la produzione di alta qualità include centri di lavoro per la produzione di componenti e per la produzione di stampi e matrici in una vasta gamma di applicazioni nei settori aerospaziale, automobilistico, dei veicoli fuoristrada, dei componenti industriali e della microtecnologia. Makino Europe impiega 250 persone presso centri tecnologici e uffici in Germania, Italia, Francia, Spagna e Slovacchia, concentrandosi su marketing, vendite, ingegneria applicativa e assistenza clienti.
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