Come il ricondizionamento degli utensili riduce gli sprechi e migliora la sostenibilità nelle lavorazioni
Climate TRACE, un gruppo indipendente per il monitoraggio delle emissioni di gas serra, ha dichiarato in un report di aprile 2025 che, nei primi due mesi dell'anno, a livello globale sono state emesse 10,32 miliardi di tonnellate di biossido di carbonio equivalente. La principale causa delle emissioni è da identificarsi negli scarti industriali, la maggior parte dei quali finisce in discarica. Quella del riciclo, pur essendo una soluzione utile, non risolve tutti i problemi. In questo articolo, Patrik Eurenius, Head of Sustainability and EHS presso Sandvik Coromant, azienda specializzata nel taglio del metallo, spiega perché il ricondizionamento degli utensili rappresenta una soluzione alternativa.
I livelli di rifiuti su scala mondiale sono in rapido aumento e l'ONU prevede che i rifiuti municipali toccheranno i 3,8 miliardi di tonnellate entro il 2050. Attualmente, il 50% di tutti i rifiuti municipali è costituito dagli scarti industriali. Per evitare che tale previsione si avveri, oltre che per tagliare le emissioni globali, serve un'industria più attenta nell'uso delle risorse.
Gli utensili da taglio sono essenziali in settori come l'aerospazio, l'automotive e l'industria petrolifera e del gas, dove sono sottoposti a condizioni estreme come pressioni elevate, calore intenso e materiali abrasivi. Un ambiente di lavoro tanto proibitivo comporta inevitabilmente livelli notevoli di usura e alcuni produttori tendono a sostituire gli utensili prematuramente per evitare fermi.
Eppure, la loro vita utile potrebbe non essere giunta ancora al termine. Con una valida strategia di ricondizionamento, una singola macchina utensile può essere utilizzata molte più volte in modo efficiente.
Come avviene il ricondizionamento
Ricondizionare un utensile non vuol dire semplicemente riaffilarlo: si tratta di un processo di precisione articolato in più fasi, volto a riportare l'utensile usurato alla sua geometria originaria. In questo modo, si prolunga la durata e si riduce la dipendenza dalle materie prime, consentendo ai produttori di sfruttarne a pieno la tecnologia.
Innanzitutto, l'utensile viene esaminato accuratamente per mezzo di dispositivi di metrologia avanzati, in modo da valutare i modelli di usura e l'integrità strutturale. Questa fase prevede l'identificazione di difetti come sfaldamento, craterizzazione e scheggiatura. Si tratta di un passaggio fondamentale dal momento che non solo vengono determinate le aree che necessitano di attenzione ma si stabilisce anche se l'utensile sia idoneo o meno al ricondizionamento.
Se l'esito della valutazione è positivo, si passa alla riaffilatura, eseguita su macchine CNC avanzate che ripristinano i taglienti dell'utensile e il profilo geometrico nell'ordine dei micron delle specifiche originali. In questa fase, si presta molta attenzione alla gestione dei carichi termici e al mantenimento di un allineamento preciso tra tagliente e asse centrale del corpo utensile per non comprometterne l'integrità strutturale.
Successivamente, si applica uno strato di rivestimento nuovo per migliorare la resistenza a calore, abrasione e usura chimica attraverso processi ad altissima precisione come la deposizione fisica da vapore (PVD) o la deposizione chimica da vapore (CVD). In questo modo, si garantiscono un'uniformità e un'adesione ottimali. Tipicamente, i processi PVD sono quelli scelti più di frequente per gli attrezzamenti ad alta precisione poiché richiedono temperature più basse e, di conseguenza, contribuiscono a impedire la deformazione termica.
Dopo la riaffilatura e il rivestimento, l'utensile ricondizionato viene sottoposto a severi test sulle prestazioni, ad esempio analisi dell'integrità del tagliente, valutazione dell'adesione del rivestimento, prove di resistenza al graffio e confronto delle prestazioni con gli utensili nuovi. Tutte queste prove rispecchiano quelle svolte per gli utensili nuovi e sono pensate per garantire che l'utensile ricondizionato soddisfi gli standard di lavorazione originari in termini di prestazioni, qualità e precisione.
Una volta pronti, gli utensili vengono puliti e confezionati per la spedizione in imballaggi che li proteggono dagli urti durante il transito. A questo punto, vengono restituiti al cliente, che potrà riutilizzarli per operazioni ad alta precisione e ad alta efficienza.
Oltre le prestazioni
Con la sua rete globale di centri di ricondizionamento, Sandvik Coromant offre un servizio completo end-to-end. Senza limitarsi alle prestazioni dell'utensile, questi centri contribuiscono a una trasformazione più sostanziale delle pratiche di lavorazione
Oltre ai centri di ricondizionamento, Sandvik Coromant dispone anche di un suo schema di riciclaggio per gli utensili in metallo duro talmente usurati da non poter essere ricondizionati. Nell'impianto di riciclo in Austria, questi utensili vengono raccolti e trasformati in nuovi prodotti, recuperando così materie prime preziose come il tungsteno.
Grazie al suo elevato punto di fusione, alla notevole robustezza e all'alta resistenza all'usura, il tungsteno è un materiale molto importante nelle macchine utensili, in particolare per le leghe ad alte prestazioni, sempre più diffuse nell'aerospazio e nell'automotive. Tuttavia, le riserve di tungsteno ammontano ad appena 7 milioni di tonnellate circa, o 100 anni di consumo. Ciò rende il processo di recupero di Sandvik Coromant quasi indispensabile non solo per ridurre l'impronta carbonica ma anche per promuovere il progresso in campo manifatturiero.
Ridurre gli sprechi è fondamentale per limitare le emissioni e raggiungere gli obiettivi climatici. Il ricondizionamento aiuta i produttori a ripensare i loro processi di gestione dei rifiuti, abbandonando le tradizionali pratiche di consumo. Infine, questa pratica contribuisce a rendere il mondo più efficiente in termini di risorse e resiliente dal punto di vista ambientale.
Sandvik Coromant
Insieme ai nostri clienti e partner, Sandvik Coromant offre soluzioni di attrezzamento alle industrie metalmeccaniche di tutto il mondo. Oltre ottant'anni di esperienza pratica ci hanno permesso di accumulare un patrimonio di conoscenze nel taglio e nella lavorazione dei metalli. Queste competenze trasformano ogni sfida in un'opportunità di innovazione, collaborazione e soluzioni all'avanguardia. Il nostro obiettivo è quello di perseguire un cambiamento in positivo promuovendo l’efficienza e la crescita per plasmare un futuro in cui l’innovazione sia protagonista. Parte del gruppo globale di ingegneria industriale Sandvik, Sandvik Coromant è impegnata a costruire il futuro, insieme ai propri clienti.
Per maggiori informazioni, visitate il sito www.sandvik.coromant.com o seguiteci sui social media.
Fanuc crx-3ia: il cobot tascabile che porta la saldatura ovunque
Pensato per cantieri navali e costruzioni in acciaio, il CRX-3iA si porta con una mano e lavora con la precisione di un braccio fisso.FANUC presenta il robot collaborativo CRX-3iA, il modello più leggero e compatto dell'intera gamma di cobot CRX. Ideato per essere trasportato e messo in funzione in pochi minuti, si rivolge a tutte quelle applicazioni in cui poter spostare rapidamente il robot fa davvero la differenza. Con soli 11 kg di peso, CRX-3iA risponde a un'esigenza reale in settori come la cantieristica navale e le costruzioni in acciaio, dove i saldatori si trovano spesso a lavorare su strutture enormi e devono spostarsi continuamente. Il robot si porta con una mano, si posiziona sul nuovo punto di lavoro e in pochi secondi è già operativo. Questo significa che una sola persona può gestire più postazioni di saldatura, un vantaggio concreto in un mercato che sconta da anni la carenza di saldatori qualificati. Il payload di 3 kg è sufficiente per maneggiare contemporaneamente torcia e sensore di tracciamento del cordone, mentre la ripetibilità di ±0,02 mm assicura la precisione richiesta da certe lavorazioni. Dopo ogni spostamento, il robot rileva da solo il proprio angolo di installazione e, con l'aiuto di uno scanner laser o di un sensore tattile, individua il cordone e pianifica il percorso in autonomia. È possibile aggiungere una base magnetica opzionale per agganciare il robot direttamente alle strutture in acciaio in modo rapido e stabile, eliminando gran parte della complessità tipica delle installazioni robotiche tradizionali. CRX-3iA fa parte della serie CRX, gamma di cobot di FANUC che copre payload fino a 30 kg e raggiunge uno sbraccio di 1.756 mm, e si integra senza problemi con i sistemi di controllo e i software FANUC già in uso. Eredita anche la tecnologia del pulsante sul polso: l'operatore può guidare il braccio e insegnare le posizioni direttamente sul robot, senza dover ricorrere al Teach Pendant, rendendo la programmazione più rapida e i cambi di produzione meno onerosi. Le possibilità d'impiego non si fermano alla saldatura. Le dimensioni contenute e il peso ridotto lo rendono adatto al montaggio su AGV per attività di picking, rifornimento di linea e movimentazione interna. È anche una soluzione interessante per ambienti formativi, dove spesso non c'è spazio per un robot industriale tradizionale. “Le aziende hanno bisogno di un'automazione che si adatti a loro, non il contrario”, afferma Vera Mariani, Business Development and Communications and Sales Coordinator Manager di FANUC Italia. “Con il nuovo CRX-3iA abbiamo puntato su maneggevolezza, rapidità di messa in servizio e precisione. I clienti possono portare l'automazione dove serve, senza dover ripensare l'intera installazione”. Il nuovo cobot CRX-3iA sarà uno dei protagonisti di Technovation Forum, l’evento FANUC aperto a tutti e dedicato alle nuove tecnologie e all’automazione che si terrà il 18 novembre presso la sede di Lainate (MI).
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