I cobot stanno cambiando la produzione, ma il vero valore deriva dalla perfetta integrazione
I cobot hanno ridefinito radicalmente le aspettative in materia di automazione, emergendo come risposta diretta ad alcune delle pressioni più urgenti del settore. La persistente carenza di manodopera, l'aumento della domanda di produzione e i limiti fisici dei layout tradizionali delle fabbriche hanno reso la flessibilità una priorità. Il loro fascino deriva dalla combinazione di integrazione semplice, livelli di investimento accessibili e capacità di operare in sicurezza. In questo articolo, Hakan Aydoğdu, CEO di Tezmaksan Robot Technologies, azienda specializzata in automazione CNC, riflette su come le tecnologie collaborative stiano ridefinendo l'automazione.
L'ultimo rapporto World Robotics 2025 sottolinea quanto sia rapida l'accelerazione di questo passaggio all'automazione. Le installazioni di robot industriali hanno raggiunto le 542.076 unità nel 2024, più del doppio rispetto al dato registrato un decennio prima. È il quarto anno consecutivo in cui le installazioni annuali superano la soglia del mezzo milione.
L'Asia continua a dominare con quasi tre quarti di tutte le nuove installazioni, mentre l'Europa e le Americhe rappresentano quote molto più ridotte. Questi numeri rivelano non solo la velocità di adozione, ma anche lo squilibrio globale nella preparazione all'automazione.
Il panorama globale dell'automazione
Una recente ricerca di Make UK evidenzia che circa il 36% dei posti vacanti nel settore manifatturiero è difficile da coprire a causa della mancanza di candidati con le competenze, le qualifiche o l'esperienza adeguate. I robot collaborativi stanno assumendo un ruolo sempre più importante nel colmare questa lacuna. Assumendosi compiti ripetitivi, fisicamente impegnativi o ad alto rischio, i cobot aiutano i produttori a mantenere i livelli di produzione anche in caso di carenza di manodopera.
I cobot garantiscono costantemente una maggiore produttività e una qualità più affidabile, consentendo ai lavoratori umani di concentrarsi su compiti complessi o a valore aggiunto. Contribuiscono inoltre a migliorare il benessere sul posto di lavoro riducendo lo stress e gli infortuni, e la loro programmazione semplice rende l'automazione realizzabile senza lunghi tempi di attesa o formazione approfondita. Per molte aziende, questa combinazione accelera il percorso verso un ritorno sull'investimento misurabile.
Navigare tra le nuove normative
Nel settore manifatturiero, i cobot sono sempre più utilizzati per ottimizzare le linee di assemblaggio e migliorare i flussi di lavoro operativi. Gli studi indicano che i cobot possono migliorare significativamente la produttività automatizzando le attività ripetitive e consentendo ai lavoratori umani di concentrarsi su attività più complesse che richiedono capacità cognitive.
I quadri normativi si stanno evolvendo parallelamente a questo slancio tecnologico. Il regolamento UE sulle macchine 2023/1230, che sostituisce la precedente direttiva macchine, è stato adottato nel 2023 e sarà pienamente applicabile a partire da gennaio 2027. Esso introduce un approccio più rigoroso in materia di sicurezza, responsabilità e sicurezza informatica per le macchine avanzate e i sistemi collaborativi. I nuovi requisiti spingono i produttori verso una responsabilità più chiara e processi di conformità più rigorosi, segnalando che la conformità e un'integrazione più sicura diventeranno un fattore determinante nell'implementazione dell'automazione nei prossimi anni.
Per gli ingegneri, ciò ha implicazioni dirette sulla progettazione, l'implementazione e la convalida dei sistemi robotici collaborativi. Negli ambienti logistici, i cobot sono sempre più utilizzati per la pallettizzazione, il prelievo degli ordini e la movimentazione dei materiali intralogistica, dove sistemi di visione integrati, sensori di forza e scanner di sicurezza consentono una stretta collaborazione uomo-robot senza le tradizionali gabbie di sicurezza. Nella produzione automobilistica, i cobot supportano l'assemblaggio di precisione, l'avvitatura, il controllo qualità e l'assistenza alle macchine, migliorando la coerenza dei tempi di ciclo e riducendo lo sforzo ergonomico degli operatori.
Le migliori pratiche per un'integrazione senza soluzione di continuità includono la conduzione di valutazioni dei rischi specifiche per ogni attività in linea con le norme ISO 12100 e ISO/TS 15066, l'implementazione di arresti monitorati con certificazione di sicurezza e il monitoraggio della velocità e della separazione, nonché la garanzia di robusti controlli di sicurezza informatica per le celle robotiche collegate. Si consiglia inoltre agli ingegneri di dare priorità alle architetture di sistema modulari, ai protocolli di comunicazione industriale standardizzati (come PROFINET o EtherCAT) e agli strumenti di simulazione digitale per convalidare i layout e i flussi di lavoro prima dell'implementazione fisica
Sfide negli ambienti di produzione legacy
Molti ambienti di produzione stanno invecchiando o sono costruiti attorno a sistemi legacy che non sono stati progettati per la robotica. Piani di layout ristretti, infrastrutture obsolete o connettività discontinua possono complicare l'integrazione. Quando la nuova tecnologia incontra apparecchiature più vecchie, il processo può diventare costoso o richiedere molto tempo se le due cose non si allineano senza intoppi.
Le capacità di un robot da sole non determinano il funzionamento dell'automazione collaborativa. L'installazione e la configurazione dei sistemi robotici, l'integrazione del software e la manutenzione di tutto ciò che ne fa parte possono spingere un team oltre le sue attuali competenze. I costi iniziali, dalle apparecchiature stesse alle modifiche delle strutture e alla formazione del personale, possono sembrare elevati, soprattutto nell'attuale contesto economico.
I robot tradizionali, solitamente costruiti per compiti fissi e ripetitivi, spesso richiedono una riprogrammazione approfondita ogni volta che cambiano i prodotti o i layout, causando tempi di inattività che possono rapidamente erodere il loro vantaggio complessivo. Per ovviare a questi limiti, i produttori stanno adottando approcci di automazione sempre più flessibili che danno priorità alla rapidità di implementazione, alla riconfigurabilità e alla scalabilità degli investimenti, in particolare per le operazioni di piccole e medie dimensioni.
Ad esempio, CubeBOX EcoLEAN-V1 e V2 consentono di riposizionare e adattare i sistemi man mano che i flussi di lavoro evolvono. Questa flessibilità permette ai produttori di scalare l'automazione in modo incrementale senza vincolare la produzione a layout fissi. Ciò riflette un più ampio passaggio verso l'automazione agile, soluzioni progettate per adattarsi alle mutevoli esigenze di produzione. EcoLEAN è disponibile in diverse configurazioni per supportare diversi carichi utili, dimensioni dei pezzi e vincoli di spazio, consentendo l'implementazione in una vasta gamma di ambienti di produzione.
L'investimento giusto
Un sondaggio condotto da Deloitte nel 2025 su 600 dirigenti del settore manifatturiero ha rilevato che l'80% di essi prevede di investire quest'anno il 20% o più del proprio budget di miglioramento in iniziative di produzione intelligente, con particolare attenzione agli strumenti e alle tecnologie di base.
Questo livello di impegno segnala un chiaro cambiamento nel settore: i produttori non considerano più la digitalizzazione e l'automazione come aggiornamenti opzionali, ma come capacità essenziali che definiranno la competitività negli anni a venire.
Sebbene la tecnologia collaborativa sia il motore di questa trasformazione, sono la flessibilità, la mobilità e l'accessibilità finanziaria che alla fine ridefiniranno il modo in cui opera il settore manifatturiero e chi ha accesso ai vantaggi dell'automazione.
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