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La tecnologia servo e CNC compatta di Inovance migliora le prestazioni della micro fresatrice francese

Inovance fornisce agli OEM prodotti compatti per micro fresatrice CNC a 5 assi.La macchina ad alte prestazioni pesa solo 120 kg, senza compromettere le prestazioni.Risparmia su peso, dimensioni, consumo elettrico, costi e impronta di carbonio.Il produttore francese di macchine S3DEL ha utilizzato la tecnologia dello specialista globale in automazione industriale Inovance per creare una micro fresatrice CNC a 5 assi ad alte prestazioni. La nuova macchina di S3DEL, pur offrendo le stesse tecnologie e funzionalità delle macchine dell’industria pesante, pesa solo 120 kg e integra servocomandi, motori e altri componenti Inovance.S3DEL fornisce micro fresatrici e attrezzature per diversi settori – dalla gioielleria all’odontoiatria – specializzandosi in soluzioni su misura. L’azienda cercava un partner in grado di fornire tecnologia compatta per ridurre dimensioni e peso delle macchine senza compromettere le prestazioni.Servizio locale e prodotti compatti ad alte prestazioni di InovanceL’OEM francese ha scelto Inovance per il forte supporto tecnico e ingegneristico locale in Francia. I prodotti Inovance, selezionati da S3DEL per efficienza, precisione e velocità nel controllo del movimento, sono stati forniti rapidamente. Un altro fattore chiave è stato la comunicazione e l’integrazione delle interfacce ISO-code da parte di Inovance.Le soluzioni Inovance utilizzate nella micro fresatrice includono il controller CNC EtherCAT ultra-compatto PA9000, robusto e leggero, con vera tecnologia a cinque assi (RTCP). Inoltre, S3DEL ha integrato il servocomando compatto e ad alte prestazioni SV660N, il servomotore MS1 ad alta dinamica, il drive AC compatto ad alta frequenza MD200 e altri prodotti periferici come moduli I/O e filtri di linea.Micro fresatrice più piccola e leggera mantiene prestazioni e genera risparmiLa micro fresatrice S3DEL all’avanguardia non solo è più leggera, ma anche significativamente più compatta e funziona a 220 V invece di 440 V. Oltre alla riduzione di dimensioni, peso e consumi, la micromacchina è ora molto più facile da spostare e maneggiare. Oltre a risparmi economici, il dispositivo ha una minore impronta di carbonio e il progetto complesso è stato realizzato in tempi stretti. S3DEL sottolinea che la stretta collaborazione con gli ingegneri di Inovance è stata fondamentale per rispettare le scadenze di installazione e collaudo.Damien Chambrey, Amministratore Delegato di S3DEL, afferma: “La collaborazione con il team di ingegneri di Inovance è stata un fattore chiave per il successo del progetto. Ogni persona ha dato il 200% delle proprie energie. Siamo soddisfatti del risultato e valuteremo certamente di collaborare con Inovance anche in futuri progetti.”Cedric Pujols, Country Manager di Inovance Technology France, aggiunge: “Abbiamo apprezzato molto lavorare con S3DEL in questo progetto entusiasmante. Ci ha impressionato il fatto che l’azienda non si concentri solo sul profitto, ma sia fortemente impegnata anche nella riduzione delle emissioni di carbonio. Speriamo di continuare a collaborare con S3DEL in futuro.”

Perché è tempo di ripensare i costi di attrezzamento.

Introduzione del servizio Pay per Part. Immaginate di produrre componenti in lotti ripetuti e di concentrarvi unicamente sulla consegna invece di gestire questioni di approvvigionamento degli utensili, logistica e prestazioni. Nessun problema concernente riassortimento o qualità e niente "panico da ultimo minuto" per esservi accorti di aver terminato gli utensili necessari a completare il lavoro. Attualmente, i produttori non possono permettersi di ritrovarsi sommersi dalle pratiche amministrative, che rallentano la produttività. Come spiega Johan Huss, Vicepresidente Prodotti e servizi digitali presso Sandvik Coromant, il futuro risiede in modelli di business che riducono la complessità in officina e legano direttamente i costi alla produttività effettiva.Il 44% degli ingegneri passa almeno sei ore alla settimana ad occuparsi di questioni di approvvigionamento, stando all'ultimo report State of Manufacturing di Fictiv, da cui emerge che il 19% degli ingegneri intervistati nel 2025 ha dedicato più di otto ore alla settimana (un'intera giornata lavorativa) ad attività di approvvigionamento. Una percentuale in aumento rispetto al 13% del 2024, a sottolineare il crescente fardello che pesa sui team, impegnati a gestire una catena di fornitura sempre più complessa.Ma il punto non è solo il tempo speso a ordinare nuovi utensili. Da una ricerca condotta da Sandvik Coromant risulta che, benché l'attrezzamento rappresenti solo il 3-5% dei costi di produzione totali, una sua cattiva gestione si ripercuote negativamente su molte altre aree, determinando tempi di inattività degli operatori, scarti e acquisti di emergenza. Infatti, fino al 20% del tempo di un operatore può andare sprecato semplicemente nella ricerca dell'utensile giusto, tanto per fare un esempio calzante di come piccoli intoppi possano sommarsi molto rapidamente.Questi dati mettono in luce anche un'altra necessità: i produttori hanno bisogno di servizi più efficienti e di soluzioni di approvvigionamento tecnologiche che semplifichino i flussi di lavoro e consentano ai team di concentrarsi sulle attività a più alto valore. I risultati contano più dei volumi di produzioneÈ proprio qui che i modelli basati sui risultati possono fare una differenza tangibile, soprattutto per coloro che lavorano in officine meccaniche con elevati ritmi di produzione. Iniziamo esaminando come funziona una normale pratica di approvvigionamento. Si parte con la programmazione di un lotto di pezzi, per cui la prima cosa da fare è controllare la disponibilità degli utensili. A questo punto, immaginate che le scorte siano quasi terminate e un ingegnere o un addetto agli acquisti debba effettuare un ordine di acquisto, magari da vari fornitori: occorrerà tenere traccia dei tempi di riapprovvigionamento, monitorare le consegne e riconciliare le fatture. In molti casi, i team tengono scorte "di emergenza" che bloccano il capitale e occupano spazio in magazzino.Per un'officina meccanica ad alti ritmi, questo ciclo si ripete all'infinito, rubando tempo prezioso alla produzione, che potrebbe invece essere utilizzato per migliorare i processi o risolvere sfide di progettazione. È sotto questo aspetto che i modelli basati sui risultati possono letteralmente capovolgere tale strategia di attrezzamento. Invece di acquistare utensili come consumabili, i produttori pagano un costo fisso per ogni componente finito. Il modello "pay-per-use" funziona come la spesa al supermercato: l'acquirente paga solo per ciò che usa. Così, i produttori pagano per un servizio o un prodotto in base a quanto lo utilizzeranno, anziché pagare un canone fisso. In altri termini, se un'officina meccanica fa un utilizzo più consistente, pagherà di più, e viceversa. Si tratta di un modo efficiente e flessibile per accedere a servizi o prodotti.In Sandvik Coromant, il servizio Pay per Part è stato pensato per eliminare ogni complessità dai processi di lavorazione e offrire ai clienti la massima trasparenza sui loro costi di produzione. La prima fase consiste in un'analisi dettagliata della situazione del cliente, in cui il team si prende il tempo per comprendere gli obiettivi di business e riesaminare la strategia di attrezzamento esistente, in modo da identificare aree di miglioramento.Da qui potrebbe emergere, ad esempio, che vi sono troppi utensili in magazzino o che si perde molto tempo prezioso nella ricerca dell'utensile giusto per tutta l'officina. Con questa analisi, gli esperti di Sandvik Coromant possono mettere a punto una strategia di attrezzamento specifica per i componenti e le sfide del cliente. Ciò prevede la selezione degli utensili più efficienti, l'impostazione dei parametri di processo corretti e l'integrazione di soluzioni digitali per garantire la trasparenza e monitorare le prestazioni. Punto fondamentale è che il risultato è un costo fisso per componente, con grandi vantaggi per il cliente in termini di prevedibilità e controllo. Invece di gestire i costi degli utensili separatamente o preoccuparsi dei fermi imprevisti, ogni aspetto del processo di lavorazione rientra in una struttura di costi unica e affidabile.Un partner per risultati concreti I vantaggi di questo modello sono ben evidenti. I costi diventano trasparenti e prevedibili, senza spese impreviste. Le operazioni quotidiane sono più semplici, perché occorre meno tempo per gestire gli utensili, a tutto vantaggio della produzione. L'affidabilità di processo migliora, con conseguente riduzione dei tempi di fermo e degli scarti, mentre l'impegno per una continua ottimizzazione garantisce risparmi tangibili anno per anno. Il modello "pay-per-use" favorisce anche la sostenibilità, dal momento che il ricondizionamento degli utensili, la riduzione degli imballaggi, una logistica più intelligente e una durata superiore degli utensili sono tutti elementi che contribuiscono a eliminare gli sprechi e a diminuire l'impatto ambientale.Il servizio non è statico ma votato a una continua ottimizzazione, grazie al graduale apporto di aggiornamenti per migliorare la durata degli utensili, la stabilità di processo e l'efficienza nel complesso. Grazie alla combinazione tra know-how su soluzioni avanzate di attrezzamento e perfezionamenti costanti basati sui dati, il modello Pay per Part assicura una produzione non solo affidabile, ma anche sempre più efficiente nel tempo.Con Pay per Part, Sandvik Coromant non si limita a fornire utensili ma offre anche tempo e stabilità, ponendosi come un partner per risultati concreti. I produttori avranno la sicurezza di sapere che ogni componente verrà prodotto con una qualità garantita e a un costo fisso, mentre le complessità relative ad attrezzamento, logistica e ottimizzazione saranno gestite da esperti dedicati, in modo da mantenere la produzione sempre ai massimi livelli.Oggi i produttori non possono rischiare di essere sommersi da pratiche amministrative. Al contrario, necessitano di un modello che riconosca le loro esigenze e offra un supporto orientato al valore, specifico per le loro prestazioni, a cominciare dalla logistica degli utensili e dalla scelta di un partner in grado di supportarli in modo prevedibile, trasparente e intuitivo, per arrivare a una produzione sempre più proficua.Per maggiori informazioni sul servizio Payment per Part di Sandvik Coromant, visitate il sito web.Sandvik CoromantInsieme a clienti e partner, Sandvik Coromant apre la strada verso un futuro sostenibile e fornisce soluzioni di attrezzamento alle industrie meccaniche di tutto il mondo. Oltre ottant'anni di esperienza pratica ci hanno permesso di accumulare un patrimonio di conoscenze nel taglio e nella lavorazione dei metalli. Queste competenze trasformano ogni sfida in un'opportunità di innovazione, collaborazione e soluzioni all'avanguardia. Il nostro obiettivo è quello di perseguire un cambiamento in positivo promuovendo la sostenibilità, l’efficienza e la crescita per plasmare un futuro in cui l’innovazione sia protagonista. Parte del gruppo globale di ingegneria industriale Sandvik, Sandvik Coromant è impegnata a costruire il futuro, insieme ai propri clienti.

Industria e sostenibilità: il caso Nuova Menon

La sostenibilità ambientale è oggi una delle sfide più importanti per il mondo industriale. Con l’avanzare dell’industrializzazione, infatti, la gestione delle risorse e la tutela dell’ambiente assumono un ruolo centrale non solo in termini economici, ma anche sociali.Aziende e imprese sono sempre più chiamate a sviluppare soluzioni innovative per ridurre l’impatto delle proprie attività: da un lato spinti dall’opinione pubblica e dalle normative governative, dall’altro dalla crescente consapevolezza degli effetti del riscaldamento globale, dell’inquinamento e dello sfruttamento intensivo delle risorse naturali.L’impegno sostenibile di Nuova MenonNuova Menon, specializzata nello stampaggio a caldo dei metalli e nelle lavorazioni meccaniche di precisione, ha intrapreso dal 2017 un percorso concreto verso la sostenibilità. L’integrazione di tecnologie basate su fonti rinnovabili ha consentito all’azienda di ridurre in modo significativo le emissioni inquinanti:oltre 2000 tonnellate di anidride carbonica evitate,circa 323 kg di ossido di nitrogeno in meno,più di 200 kg di anidride solforosa non immessi nell’ambiente.Una strategia d’impresa fondata sulla sostenibilitàQuesti risultati rappresentano solo una parte di un progetto più ampio. La sostenibilità, infatti, è oggi parte integrante della strategia aziendale di Nuova Menon, che investe costantemente in:efficienza energetica, per ridurre consumi e sprechi,energie rinnovabili, con l’installazione di un impianto di pannelli solari,innovazione di prodotto, orientata a ridurre l’impatto ambientale delle lavorazioni,economia circolare, grazie a un sistema efficiente di riciclo e riutilizzo degli scarti,riduzione dei rifiuti, attraverso politiche interne di raccolta differenziata e processi ottimizzati.Un impegno quotidiano per il futuroPer Nuova Menon, la tutela dell’ambiente non è un valore accessorio, ma una responsabilità concreta che guida ogni scelta aziendale. Un impegno quotidiano che conferma come l’industria possa essere al tempo stesso competitiva e sostenibile, contribuendo a preservare il pianeta per le generazioni future.

BIG DAISHOWA lancia le nuove teste angolari con refrigerante interno fino a 70 bar

Le teste assicurano maggiore efficienza di raffreddamento e una migliore evacuazione dei trucioli per applicazioni tipiche dell’industria aerospaziale e dell’energia.  BIG DAISHOWA, leader mondiale nella realizzazione di utensili e soluzioni per lavorazioni meccaniche di altissima qualità e precisione, introduce un’importante espansione della propria gamma di teste angolari fisse a 90 gradi con la nuova TAG90 con refrigerante interno attraverso l’utensile e gli adattatori ad alta pressione AG35. Queste innovative teste angolari convogliano il refrigerante direttamente dalla linea mandrino fino al tagliente, senza passare attraverso il blocco di arresto. Il risultato è un significativo miglioramento dell’efficienza di raffreddamento, dell’evacuazione dei trucioli e della durata dell’utensile, soprattutto nei materiali difficili da lavorare tipici dei settori aerospaziale ed energetico. Con pressioni fino a 70 bar e portata fino a 30 l/min, il sistema consente un’erogazione precisa del refrigerante direttamente sul tagliente. Questo garantisce una lavorazione stabile di leghe esotiche come titanio, Inconel e cobalto-cromo, riducendo il calore generato e prolungando la vita dell’utensile. BIG DAISHOWA offre due configurazioni principali: Teste angolari di tipo modulare: con adattatori intercambiabili AG35 ad alta pressione, tra cui New Baby Chuck e Side Lock, per applicazioni flessibili. Teste angolari di tipo HMC @font-face {font-family:SimSun; panose-1:2 1 6 0 3 1 1 1 1 1; mso-font-alt:宋体; mso-font-charset:134; mso-generic-font-family:auto; mso-font-pitch:variable; mso-font-signature:515 680460288 22 0 262145 0;}@font-face {font-family:"Cambria Math"; panose-1:2 4 5 3 5 4 6 3 2 4; mso-font-charset:0; mso-generic-font-family:roman; mso-font-pitch:variable; mso-font-signature:-536870145 1107305727 0 0 415 0;}@font-face {font-family:"\@SimSun"; panose-1:2 1 6 0 3 1 1 1 1 1; mso-font-charset:134; mso-generic-font-family:auto; mso-font-pitch:variable; mso-font-signature:515 680460288 22 0 262145 0;}p.MsoNormal, li.MsoNormal, div.MsoNormal {mso-style-unhide:no; mso-style-parent:""; margin-top:0cm; margin-right:0cm; margin-bottom:8.0pt; margin-left:0cm; line-height:13.0pt; mso-line-height-rule:exactly; mso-pagination:widow-orphan; font-size:11.0pt; font-family:"Arial",sans-serif; mso-fareast-font-family:SimSun; mso-fareast-theme-font:minor-fareast; mso-bidi-font-family:"Times New Roman"; mso-ansi-language:DE-CH; mso-fareast-language:EN-US;}.MsoChpDefault {mso-style-type:export-only; mso-default-props:yes; font-size:10.0pt; mso-ansi-font-size:10.0pt; mso-bidi-font-size:10.0pt; mso-fareast-font-family:SimSun; mso-fareast-theme-font:minor-fareast; mso-font-kerning:0pt; mso-ligatures:none; mso-ansi-language:DE-CH; mso-fareast-language:DE-CH;}div.WordSection1 {page:WordSection1;}: con mandrino di fresatura ad alta rigidità per la massima precisione e stabilità.Il concetto modulare consente di adattarsi rapidamente a diverse operazioni. La nuova tecnologia degli adattatori garantisce una tenuta robusta e lunga durata: l’usura meccanica e il riscaldamento da attrito interno, che normalmente riducono la vita delle guarnizioni, non influiscono minimamente sul sistema.Le teste angolari BIG DAISHOWA permettono lavorazioni verticali e orizzontali in un unico setup, migliorando efficienza e precisione e riducendo i tempi ciclo in operazioni come foratura e fresatura. L’aggiunta del refrigerante interno amplifica ulteriormente questi vantaggi, rendendo il sistema ideale per componenti complessi come turbine energetiche, strutture aeronautiche e altre applicazioni ad alte prestazioni. “Dopo anni di richieste da parte dei clienti, abbiamo sviluppato una testa angolare con refrigerante interno che risponde alle reali sfide delle lavorazioni tipiche dell’industria aerospaziale e dell’energia,” afferma Giampaolo Roccatello, Chief Sales & Marketing Officer Europe di BIG DAISHOWA Europe. “Con pressioni fino a 70 bar e un’adduzione diretta al tagliente, queste teste angolari rappresentano un significativo passo avanti in termini di produttività, durata utensile e affidabilità, soprattutto nei materiali esotici”. Integrando l’erogazione di refrigerante ad alta pressione direttamente nella testa, BIG DAISHOWA offre ora una soluzione completa per materiali difficili e geometrie complesse. Il sistema elimina la necessità di linee periferiche di refrigerante tramite il blocco di arresto, semplificando l’installazione e riducendo la manutenzione. Con questa innovazione, BIG DAISHOWA continua a spingere i confini della precisione, aiutando le officine meccaniche a ottenere maggiore affidabilità di processo, una migliore evacuazione dei trucioli e superfici di qualità superiore anche nei contesti di lavorazione più impegnativi. BIG DAISHOWA Europe è parte del Gruppo BIG DAISHOWA. Con sede a Osaka, in Giappone, e una forte presenza globale con filiali in Europa, Nord America e Asia, BIG DAISHOWA si avvale di un team di 900 professionisti costantemente impegnati nel miglioramento dei processi di lavorazione dei metalli. BIG DAISHOWA continua a definire nuovi standard nell'industria globale degli utensili per alesatura, progettando e producendo internamente tutte le componenti elettriche ed elettroniche, compresi sistemi di controllo e monitoraggio wireless. La gamma completa di prodotti comprende oltre 20.000 utensili di precisione, tra cui porta pinze, mandrini idraulici, teste di alesatura e bareni, inserti indicizzabili e strumenti di misura, tutti prodotti nel rispetto dei più elevati standard di qualità e precisione. www.bigdaishowa.eu/it 

Prestazioni al banco di prova: programma di benchmarking di CoroDrill® DE10

La dimostrazione di un'efficacia assoluta rispetto alle soluzioni di foratura a volumi elevati della concorrenza Quando Sandvik Coromant ha lanciato CoroDrill® DE10 a marzo 2025, l'obiettivo non era semplicemente introdurre un nuovo utensile di foratura. La punta a cuspide intercambiabile è stata la prima nel suo genere nel campo della foratura a volumi elevati, offrendo un approccio plug-and-play e una geometria universale -M5 per risultati più rapidi, di migliore qualità e un livello superiore di versatilità. Ma nessuno di questi vantaggi fa davvero la differenza finché non se ne comprende l'importanza in situazioni reali. In questo articolo, Mikael Carlsson, Global Product Specialist for Indexable Rotating Tools presso Sandvik Coromant, mostra tutto ciò che CoroDrill® DE10 è in grado di fare. Questo utensile è stato sviluppato pensando a tre principali obiettivi: facilità d'uso, prestazioni affidabili e adattabilità. Presenta un'interfaccia cuspide-corpo brevettata e un corpo punta in acciaio ad alta resistenza che, unitamente, garantiscono la massima stabilità con parametri di taglio impegnativi.  Una delle peculiarità più innovative di questo utensile è la cuspide in metallo duro integrale stampata a iniezione, una prima assoluta per Sandvik Coromant. Adattando il processo di stampaggio a iniezione di polveri, tradizionalmente riservato ai materiali plastici, il team è riuscito a realizzare una geometria utensile più precisa e uniforme. Ciò ha permesso di ottenere un maggiore controllo del centro della punta e un design più robusto dell'angolo, per garantire prestazioni affidabili dell'utensile anche in condizioni di taglio difficili.  Un'altra importante caratteristica di CoroDrill® DE10 è l'interfaccia di bloccaggio in pretensionamento brevettata, che coniuga un design intuitivo e un livello di sicurezza superiore. Questa interfaccia permette cambi rapidi e semplici della cuspide senza parti di ricambio, assicura forature affidabili a velocità e avanzamenti elevati, eroga una forza di bloccaggio più intensa e realizza fori più dritti con tolleranze più strette senza dover ricorrere a una punta pilota. Inoltre, grazie alla maggiore durata del corpo punta, CoroDrill® DE10 si pone come la punta a cuspide intercambiabile più robusta nel suo genere.  Tuttavia, indipendentemente da questi vantaggi, un utensile deve dimostrare il proprio valore in ambienti di lavorazione reali se vuole davvero trasformare il modo in cui i produttori approcciano le operazioni di foratura.  Un utensile che fa la differenza nelle applicazioni ISO PSuccessivamente al suo lancio, Sandvik Coromant ha deciso di testare le prestazioni di CoroDrill® DE10 attraverso un ampio programma di benchmarking globale. Per diversi mesi, quattro Sandvik Coromant Center (a Sandviken, Svezia; Renningen, Germania; Chongqing, Cina e Mebane, USA), hanno condotto rigorosi test in scenari di produzione reali. Ciascun sito ha applicato parametri di taglio standardizzati su diversi materiali, ad esempio acciai (ISO P1 e P2) e acciai inossidabili (ISO M1), confrontando CoroDrill® DE10 con i principali competitor sul mercato. Per una panoramica completa delle prestazioni dell'utensile, sono state testate e analizzate diverse proprietà: diametro del foro, qualità superficiale, altezza della bava, formazione di trucioli, durata dell'utensile e sicurezza di processo sono stati valutati e messi a confronto con le soluzioni di sei concorrenti, utilizzando in ogni prova gli stessi dati di taglio per i tre materiali presi in esame.  I risultati sono stati sempre a favore di CoroDrill® DE10. A Sandviken, dove le prove sui materiali ISO P2 ad alta resistenza hanno portato le punte in condizioni limite, CoroDrill® DE10 ha ottenuto tolleranze di foro H9/H10 con una sicurezza di processo eccezionale, mentre gli altri due utensili testati non sono riusciti a raggiungere tale livello di accuratezza. CoroDrill DE10 consente di ottenere una qualità superficiale uniforme (Ra 0,8–1,3 µm) senza danneggiare l'utensile, mentre gli utensili della concorrenza hanno riportato scheggiature o usura dell'angolo, pur avendo una ruvidezza superficiale simile. Altri test ISO P hanno mostrato risultati incoraggianti. In Germania, dove sono stati effettuati test su un pezzo ISO P1, CoroDrill® DE10 ha migliorato o mantenuto i valori di finitura superficiale in condizioni ottimizzate (1,2–1,9 µm), mentre un utensile della concorrenza è peggiorato nettamente fino a valori di 3,3–3,8 µm, persino dopo un'ottimizzazione – sintomo di un'instabilità di processo e di una scarsa qualità del tagliente. L'altro competitor ha mostrato una finitura superficiale non uniforme già dall'inizio e non è stato sottoposto a ulteriori prove per via delle prestazioni insoddisfacenti.  Le immagini relative alle prove di usura svolte a Chongqing dimostrano innegabilmente che CoroDrill® DE10 offre modelli di usura più stabili e prevedibili rispetto ai competitor. CoroDrill® DE10 ha riportato solo una leggera usura sul fianco e un minor grado di abrasione dopo 41 metri di foratura e senza che siano state riscontrate rotture del tagliente. L'usura era uniforme e prevedibile, indicando un controllo delle forze di taglio e un'evacuazione stabile dei trucioli. D'altro canto, un competitor ha raggiunto una lunghezza di taglio simile, ma con rottura dell'angolo e danni al tagliente. Questi fenomeni di usura, legati a una fragilità di base, sono segno di instabilità, con ogni probabilità dovuta all'adesione dei trucioli o a microfratture sul tagliente. Un altro concorrente ha riportato segni importanti di usura anche dopo soli 38 metri, con scheggiatura del tagliente e scarsa integrità del rivestimento. Massima precisione in ISO MI punti di forza di CoroDrill® DE10 sono risultati evidenti anche nei test su materiali ISO M. Nel centro di Mebane, l'utensile ha ottenuto risultati migliori ad ogni prova, superando i concorrenti grazie al miglior compromesso tra precisione, qualità superficiale, stabilità e durata dell'utensile. Nelle prove, CoroDrill® DE10 ha raggiunto un elevato livello di precisione per quanto riguarda il diametro del foro (in un intervallo di 13,03–13,05 millimetri), mantenendo una finitura superficiale uniforme (Ra 0,7–1,0 µm). Ha completato oltre 52,5 metri di forature senza raggiungere il limite di durata, diversamente dagli altri utensili, che invece hanno raggiunto i rispettivi limiti di usura con la stessa lunghezza di taglio. I risultati per i materiali ISO M1 sono stati positivi anche a Sandviken. CoroDrill® DE10 ha superato i 76 metri di foratura ed era ancora utilizzabile, mentre il competitor si è fermato ad appena 53 metri con un iniziale deterioramento della formazione dei trucioli. L'utensile ha inoltre mantenuto uniformi i diametri del foro a 13-13,02 millimetri, soddisfacendo le classi di tolleranza H9/H10. L'utensile concorrente, invece, ha prodotto fori leggermente sottodimensionati di 12,99-13,02 millimetri. Pur trattandosi di una differenza infinitesimale, anche la più piccola deviazione dimensionale del foro rischia di causare problemi di assemblaggio dei pezzi in condizioni reali. Un conto è portare una nuova soluzione sul mercato, ma dimostrarne le capacità rispetto alle soluzioni della concorrenza è tutt'altra sfida. Le innovazioni alla base di CoroDrill® DE10 non sono solo esaltanti, ma fanno realmente la differenza nella foratura a volumi elevati. Scoprite di più su CoroDrill® DE10 visualizzando approfondimenti tecnici, video e storie di successo dei clienti sul sito web di Sandvik Coromant.

Industria 4.0: tecnologia e innovazione nella lavorazione della lamiera

La digitalizzazione ha ridefinito il modo di fare impresa in ogni ambito produttivo, introducendo nuovi standard di efficienza e qualità. Anche nel settore della lavorazione della lamiera e della carpenteria metallica di precisione, l’impatto dell’Industria 4.0 è stato decisivo, trasformando i processi e aprendo la strada a una produzione sempre più connessa, automatizzata e intelligente.Cos’è l’Industria 4.0 e perché rappresenta una svolta per il settoreCon il termine Industria 4.0 si indica la quarta rivoluzione industriale, caratterizzata dall’integrazione tra tecnologie digitali, automazione e intelligenza dei dati.
Non si tratta semplicemente di introdurre nuovi macchinari, ma di creare un sistema produttivo interconnesso, in cui ogni fase del processo dialoga con le altre.
Questo approccio consente di: • Ottimizzare tempi e costi di produzione • Aumentare la precisione e la tracciabilità delle lavorazioni • Ridurre gli sprechi e migliorare l’efficienza energetica • Migliorare le condizioni di lavoro degli operatoriPer aziende come ROS Srl, l’adozione dei principi dell’Industria 4.0 rappresenta una scelta strategica, capace di garantire standard qualitativi elevati e una maggiore competitività sui mercati nazionali e internazionali.ROS Srl: innovazione concreta nella lavorazione della lamieraFondata su valori di competenza tecnica, affidabilità e precisione, ROS Srl ha saputo evolversi nel tempo integrando soluzioni tecnologiche all’avanguardia nei propri reparti produttivi.
Grazie a un importante percorso di digitalizzazione, l’azienda ha ottenuto la certificazione Industry 4.0, confermando la propria capacità di innovare senza perdere di vista la qualità artigianale che la contraddistingue.Le innovazioni introdotte comprendono: • Tablet integrati alle macchine utensili, che permettono agli operatori di comunicare in tempo reale con il sistema gestionale, annotando informazioni e ottimizzando il monitoraggio dei processi. • Magazzini verticali automatici, per una gestione intelligente delle scorte e una visione completa dell’avanzamento della produzione. • Sistemi di interconnessione tra ufficio tecnico e produzione, che garantiscono continuità tra la progettazione e la realizzazione, riducendo tempi di risposta e margini di errore.Questi strumenti permettono a ROS Srl di gestire con la massima efficienza l’intero ciclo produttivo: dal disegno tecnico alla lavorazione, fino al controllo qualità e alla consegna del prodotto finito.Dalla tecnologia alla consulenza: il valore aggiunto di ROS SrlL’approccio 4.0 di ROS Srl non si limita all’automazione delle fasi operative.
L’azienda ha integrato nel proprio gestionale un software CAM di ultima generazione, che consente di passare rapidamente dalla progettazione alla produzione con un livello di precisione elevatissimo.Questo permette al team tecnico di offrire un servizio di consulenza progettuale completo, affiancando il cliente nella scelta dei materiali, nella definizione delle geometrie e nella pianificazione delle lavorazioni più efficienti.Grazie alla connessione tra competenza umana e tecnologia digitale, ROS Srl garantisce un controllo costante su ogni dettaglio del processo, con risultati che si traducono in: • Maggiore qualità dei prodotti finiti • Tempi di consegna ridotti • Flessibilità produttiva per piccole e grandi serie • Migliore tracciabilità e monitoraggio delle lavorazioniUna nuova era per l’industriaL’Industria 4.0 non è più un concetto astratto, ma una realtà che unisce digitale e produzione in un ecosistema connesso. La profonda integrazione tecnologica migliora l’interazione tra macchine e operatori, ottimizza tempi e consumi e apre la strada a un futuro industriale sempre più efficiente e sostenibile.